자동차 산업은 많은 가공과 테스트가 필요한 생산 지향적 산업이며, 레이저 기술이 가장 많이 사용되는 산업 중 하나이기도 합니다. 안전, 편안함, 에너지 절약 및 환경 보호는 항상 세계 자동차 산업 발전의 주제였습니다. 현대 자동차 생산의 주요 가공 방법 중 하나인 레이저 기술은 주로 이 주제를 중심으로 개발되고 전문 분야의 특성과 결합됩니다. 레이저 용접 공정, 고효율 및 우수한 유연성의 장점으로 인해 자동차 경량화 및 안전 성능의 개념이 증가함에 따라 레이저 용접 및 절단 공정이 더 많은 관심을 받고 자동차 산업 분야에서 널리 사용될 것입니다.
레이저 자기 융합 용접, 즉 용접의 두 개 이상의 부분이 녹고 최종적으로 냉각되어 하나로 응축됩니다. 이 용접 방법은 보조 플럭스나 필러를 추가할 필요가 없으며, 공작물 자체의 재료를 사용하여 완전히 용접됩니다.
가공물 표면의 레이저 스폿에 의해 조사되는 전력 밀도가 106W/cm2 이상에 도달하면 레이저 조사하에 가공물이 급격히 가열되고 매우 짧은 시간에 표면 온도가 끓는점까지 상승하여 금속을 녹이고 기화합니다. , 액체 금속에 금속 증기로 채워진 가느다란 구멍을 형성합니다. 금속 증기의 반동 압력이 액체 금속의 표면 장력 및 중력과 균형을 이룰 때 작은 구멍은 계속 깊어지지 않고 깊고 안정적인 작은 구멍을 형성합니다. 작은 구멍 주위에는 용접 풀이 있습니다. 작은 구멍은 레이저로 움직입니다. 작은 구멍이 닫힌 후 레이저 깊은 용입 용접을 실현하기 위해 용접이 형성됩니다.
차체 제조에서 레이저 용접 기술을 사용하면 제품 설계의 유연성을 향상시키고 제조 비용을 절감하며 차체 강성을 향상시키고 제품 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다. 레이저 용접이 빠르기 때문에 용접 이음의 열영향부가 다른 용접 방법보다 작고 용접 변형이 거의 없습니다. 이와 같이 차체의 구조 및 매칭 사이즈, 도어 커버와 측벽의 평탄도 및 실링 효과, 앞유리와 윈드 윈도우의 매칭 및 실링은 물론, 고품질의 연결 높은 차체 강도를 달성하기 위해 다층 플레이트를 크게 개선할 수 있습니다.
또한 현대의 자동차 차체는 대부분 아연도금강판이나 고품질의 고장력강을 사용하기 때문에 기존의 스폿용접 기술을 채택하면 3층 플레이트와 아연도금으로 인해 큰 용접전류와 용접압력을 채택해야 하며, 이는 필연적으로 용접 스폿 품질의 저하와 심각한 용접 스폿 변형으로 이어져 조립 품질의 저하를 초래합니다. 가능한 유일한 방법은 중주파 스폿 용접 기술과 레이저 융합 용접 기술을 사용하는 것입니다. 스폿 용접 자체의 측면에서 용접 스폿의 강도는 매우 높을 수 있지만 용접 스폿이 없는 부품은 여전히 간헐적으로 분리됩니다. 차체의 전반적인 강도 측면에서 강도는 레이저 용접 조인트를 하나로 용접 한 것보다 강도가 낮습니다.
스폿 용접의 불연속성 및 자체 특성: 예를 들어 용접 스폿은 변형되기 쉽고 특히 3층 플레이트 연결, 아연 도금 플레이트 연결 및 고강도 강철 연결을 용접할 때 용접 변형이 커서 결과적으로 용접 지점의 평탄도 및 균열 감소 및 스폿 용접은 용접 지점 주변의 모재 열 영향부의 강도를 감소시킵니다. 차량이 심각한 충격을 받을 때 파단 부위가 종종 여기에 있습니다.