무거운 2D 작업대에 의존하는 기존 레이저 용접기와 달리 고속-검류계 레이저 용접기는 고급 그래픽 처리 소프트웨어와 결합되어 빠르게 움직이는 스캐닝 거울을 사용합니다.- 이 설계를 통해 즉각적인 프로그램 제어-다점-점 용접-이 가능해 생산 효율성, 정밀도 및 운영 유연성이 크게 향상됩니다.
기술 혁신: 작동 방식
KING's Laser의 RS-LW-G1080 검류계 스캐닝 레이저 스폿 용접기는 세계-최고 수준의 광학 부품과 고급 모션{4}}제어 기술을 통합합니다.
무거운 공작물이나 용접 헤드를 이동하는 대신 기계는 경량 갈보{0}}스캐닝 미러를 통해 레이저 빔의 위치를 빠르게 변경합니다. 이를 통해 밀리초 이내에 여러 용접 지점에서 초고속 빔 전환이 가능합니다.-
- 최대 60% 사이클 시간 단축:머리 위의 기계적 움직임을 제거합니다.
- 더 높은 노드 밀도의 이점:용접 패턴이 복잡하고 스폿 간 거리가 멀수록 효율성이 향상됩니다.
- 더 높은 워크스테이션 처리량:단일 갈보 레이저 스테이션은 기존의 여러 고정-광 용접 스테이션을 쉽게 대체할 수 있습니다.
주요 장점 및 성능
검류계 레이저 용접 시스템은 느린 기계 축 움직임을 매우 반응성이 뛰어난 빔 조향으로 대체함으로써{0}} 광학적 민첩성을 실질적인 제조 성능으로 변환합니다. 빔 전달의 이러한 근본적인 변화는 고정밀 생산 라인 전반에 걸쳐 주기 시간, 결합 품질 및 운영 경제성의 측정 가능한 개선을 제공합니다.-
- 초-고정밀 및 저왜곡:열 입력을 최소화하면서 초점 직경을 0.3mm까지 제공하여 섬세한 기판의 열 변형을 최소화합니다.
- 적응형 파형 제어:다양한 금속 및 합금에 대한 에너지 전달을 최적화하기 위한 맞춤형 펄스 파형 형성이 특징입니다. 연속 또는 펄스 빔이 귀하의 프로세스 요구 사항에 가장 적합한지 이해하려면 다음 비교를 읽어보십시오.연속 레이저와 펄스 레이저의 차이점.
- 원활한 자동화 통합:듀얼 IPC(산업용 PC) 및 PLC 제어로 구동되며 완전 자동화된 인라인 생산을 위해 고속 갈보 헤드와 CNC 스테이지를 통합합니다.-
- 처리량 10배 증가:초당 1~20스팟의 빠른 처리 속도를 달성하여 스테퍼-모터 구동 시스템보다 10배 이상 뛰어난 성능을 발휘합니다.
실제-세계 사례 연구: 배터리 러그 용접
구리 및 알루미늄 터미널 가구 제조에 대한 더 폭넓은 기술 심층 분석은{0}}다음에 대한 종합 가이드를 참조하세요.배터리 러그용 레이저 용접 솔루션.
1. 도전
한 선도적인 리튬-이온 배터리 팩 제조업체는 원통형 셀 조립 라인에서 심각한 처리량 병목 현상과 품질 관리 문제에 직면했습니다.
- 기계적 병목 현상:기존의 고정형-광학 레이저 용접기는 X-Y 전동 스테이지를 이동하여 각 용접 지점에 대한 공작물의 위치를 변경했기 때문에 과도한 기계적 지연 시간과 제한 스위치 지연이 발생했습니다.
- 열 변형:레이저 방사선에 장기간 노출되면 열이 축적되어 얇은 구리/알루미늄 탭이 손상되고 배터리 절연이 손상됩니다.
- 낮은 수율:빠른 시작-위치 지정 중 빈번한 기계적 진동으로 인해 용접 지점이 잘못 정렬되고 관통 깊이가 일관되지 않는 경우가 많았습니다.
2. 해결책
제조업체는 세 개의 기존 고정-광학 워크스테이션을 맞춤형 PLC 라인 제어와 통합된 단일 RS-SWF-150 검류계 레이저 용접 시스템으로 교체하여 자동화 라인을 업그레이드했습니다.
- 동적 빔 조향:시스템은 고정된 배터리 팩 위치를 유지하며 초{0}}경량 갈보-스캐닝 미러는 초당 최대 20스팟의 속도로 여러 러그 접점에 걸쳐 레이저 빔을 즉시 조정합니다.
- 정밀한 파형 제어:맞춤형 레이저 펄스 형태는 알루미늄/구리의 반사 산화물 층을 파괴하기 위해 높은 초기 피크 출력을 제공한 다음 번스루를 방지하기 위해 제어된 출력 감쇠를 제공하도록 구성되었습니다.- 스패터가 없는- 배터리 밀봉 애플리케이션을 위해 갈보 스캐너와ABP 파이버 레이저 기술최대 99.86%의 솔기 무결성을 제공합니다.
3. 정량적 성능 영향
| 성능 지표 | 기존 고정-광학 용접공 | 갈보 레이저 용접기 | 운영상 이점 |
| 생산 속도 | ~1,100개/시간 | 2,000+ 단위/시간 | +81.8% 출력 증가 |
| 용접점 전환 시간 | 스팟당 300~500ms | < 15 ms per spot | >95% 지연 시간 감소 |
| 초점 크기 | 0.6~0.8mm | 0.3mm | 더 높은 에너지 밀도 |
| 열왜율 | ~3.5% 재작업률 | < 0.2% rework rate | 94%+ 스크랩 감소 |
| 발자국 및 노동력 | 3개의 워크스테이션 / 3명의 운영자 | 1개 스테이션 / 1개 오퍼레이터 | 66% 건평 및 인건비 절감 |
4. 재무 및 운영 ROI
- 회수 기간:직접적인 인건비 절감 및 스크랩 감소를 통해 5.5개월 이내에 전체 장비 자본 수익(ROI)을 달성했습니다.
- 탁월한 조인트 무결성:0.3mm의 초-미세 용접 지점은 열 영향부(HAZ)를 최소화-하여 단자 전반에 걸쳐 낮은 전기 저항을 보장하고 엄격한 100% 인장 강도 테스트를 통과했습니다.{4}}
일반적인 응용 분야
특히 얇은 게이지 금속의 고용량-고정밀-점용접에 최적화되었습니다.-
- 가전제품:스마트폰 차폐캔, 금속 휴대폰 프레임, 콘덴서 케이스, 하드디스크드라이브(HDD).
- 자동차 및 에너지:원통형 배터리 셀 러그 및 전원 배터리 탭. 개별 셀 외에도 갈보 스캐닝 시스템은 고속-을 위해 널리 배포됩니다.배터리 부스바 레이저 용접EV 팩 모듈에서.
- 마이크로-구성요소:마이크로-모터, 정밀 센서 및 PCB 인서트.
당사의 포괄적인 개요에서 당사의 전체 청정 에너지 제조 솔루션을 알아보세요.리튬 배터리 레이저 용접 응용 분야.