레이저 커팅 버 문제 해결: 설정은 변경되지 않았지만 품질이 떨어지는 이유

표준에 따라 가공된 3mm 스테인리스강 부품 배치용금속 섬유 레이저 절단기, 절단된 가장자리는 아침에 매끄러워졌습니다. 그러나 오후에 작업자들은 공정 프로그램, 속도, 전력 및 가스 압력 설정을 변경하지 않았음에도 불구하고 부품 하단 가장자리에 딱딱한 버(burr) 고리가 형성되기 시작했다는 사실을 발견했습니다.

현장에서 가장 일반적인 초기 반응은-전력을 높이고 절단 속도를 낮추는 것입니다. 이것이 처음에는 약간 도움이 되는 것처럼 보이지만 수십 장을 절단한 후에는 버가 다시 발생하고 절단 가장자리를 따라 황변이 발생하고 불순물 축적이 악화됩니다.

이러한 유형의 문제의 실제 어려움은 다음과 같다는 사실에 있습니다.화면의 매개변수가 변경되지 않는다고 해서 절단 부분에 전달되는 실제 에너지와 공기 흐름이 변경되지 않은 상태로 유지된다는 의미는 아닙니다.레이저 절단은 광학, 가스, 재료 및 동작 조건이 함께 완료되는 프로세스입니다. 단일 요인의 느린 드리프트로 인해 이전에 적합했던 매개변수가 갑자기 완전히 무효화될 수 있습니다.

레이저 빔은 국부적인 재료가 녹거나 기화될 때까지 가열합니다. 그런 다음 보조 가스가 노즐을 통해 고속으로 커프에 들어가 용융 금속을 아래쪽으로 불어냅니다. 이상적인 상태에서는 용융 속도가 슬래그 배출 용량과 일치하여 바닥에 아주 가벼운 드로스만 남게 되며{2}}2차 디버링이 완전히 필요하지 않게 되는 경우도 있습니다.

용융 금속이 절취선 바닥에서 시간 내에 배출되지 않으면 냉각되어 가장자리에 달라붙어 버가 형성됩니다. 따라서 버를 진단할 때 단순히 질문만 해서는 안 됩니다."전력은 충분히 높나요?"대신 세 가지 질문을 동시에 물어보세요. 재료가 안정적으로 녹고 있나요? 절단 부분이 깨끗하고 방해받지 않고 남아 있습니까? 기류가 실제로 녹은 물질을 불어내고 있습니까?

• 미세하고 균일하며 연속적인 버초점 위치, 절단 속도 또는 가스 흐름 용량의 편차와 관련이 있는 경우가 많습니다.
• 특정 방향이나 국부적인 영역에만 나타나는 버노즐 정렬 불량(-중심 축에서 벗어남), 시트 뒤틀림 또는 절단 헤드의 스탠드오프 거리 변동을 암시합니다.
• 불규칙하거나 변동하는 버가스 소스 압력과 유량이 안정적인지 확인해야 함을 의미합니다.

매개변수를 터치하기 전에 먼저 버 형태를 분석하세요.-이것은 일반적으로 반복적인 시도와-및-오류 차단보다 훨씬 더 많은 자료를 절약합니다.

다양한 재료, 시트 두께 및 보조 가스에 걸쳐 형성된 버가 동일하지 않다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 하나의 일반적인 "버 참조 차트"를 엄격하게 적용할 수는 없습니다. 예를 들어, 질소- 보조 스테인리스강 절단에서 나오는 단단한 드로스와 산소 보조 탄소강 절단에서 나오는 산화물 드로스-는 비슷해 보일 수 있지만 기본 열 반응과 필요한 조정은 완전히 다를 수 있습니다. 항상 재료, 시트 두께, 가스 유형 및 원래 프로세스 설정을 먼저 확인하십시오.

보다 실용적인 접근 방식은 다음과 같습니다.기계가 양호한 작동 상태에 있을 때 자격을 갖춘 샘플 부품과 완전한 프로세스 기록을 유지합니다.문제가 발생하면 소규모 테스트 절단을 실행하기 전에 -절단 색상, 줄무늬 패턴, 바닥 드로스 및 방향에 따른 변형을 확인하면서-새 항목과 기존 샘플 항목을 품목별로 비교하세요.- 이는 기계 및 재료에 특정한 기준을 제공하며, 이는 온라인에서 찾은 사진만을 기반으로 원인을 추측하는 것보다 훨씬 더 신뢰할 수 있습니다.

노즐은 레이저 빔과 보조 가스를 동시에 제한합니다. 슬래그가 노즐 팁에 달라붙거나 탄 자국, 변형이 발생하거나 교체 후 동축성을 위해 재정렬되지 않은 경우 -컨트롤러의 가스 압력 판독값이 완전히 정상이더라도 절단면으로 들어가는 공기 흐름이 한쪽으로 기울어질 수 있습니다-.

사이트의 일반적인 징후는 다음과 같습니다.-

• 동일한 원형 윤곽선을 따라 서로 다른 방향으로 버의 정도가 다양함(특히 가공 중에 중요함)정밀 원형 홀 가공).
• 다양한 방향으로 직선을 절단할 때 절단 모서리 품질이 변경됩니다.
• 노즐은 육안으로는 괜찮아 보이지만 테이프 샷 테스트 또는 내장된 -장비 점검을 통해 빔 스폿이 중앙에서 벗어난 것으로 나타났습니다.-

검사를 실시할 때,먼저 기계를 종료하고 표준을 따르십시오.섬유 레이저 절단기 작동 절차.그런 다음 노즐 구멍이 완벽하게 둥글고 스패터나 충격 흔적이 없는지 관찰하십시오. 노즐 모델, 오리피스 직경, 설치 상태를 확인하세요. 마지막으로 장비 지침에 따라 동축성을 보정합니다.

중요 사항:단단한 물체로 노즐 구멍을 찌르지 마십시오. 단순히 "새 노즐"을 설치한다고 해서 자동으로 노즐 상태가 올바르다고 가정하지 마십시오.

파이버 레이저 절단 헤드의 보호 렌즈는 먼지, 연기 및 튀김을 격리하는 역할을 합니다. 렌즈 표면에 안개, 유막 또는 미세한 화상 반점이 나타나면 투과율과 빔 특성이 변경되어 국부적인 가열(열 렌즈 현상)이 발생할 수 있습니다. 작업자가 설정 전력에 변화가 없음을 확인하는 동안 공작물에 전달되는 유효 빔은 더 이상 안정적이지 않을 수 있습니다.

또한 렌즈 교체, 절단 헤드 충돌, 자동-초점 메커니즘 이상 또는 보정 상태 변경으로 인해 실제 초점 위치가 매개변수 차트에서 벗어날 수도 있습니다. 얇은 시트는 여전히 거의 절단되지 않을 수 있지만 일반적으로 약간 두꺼운 플레이트나 작은 구멍 윤곽이 이러한 문제를 가장 먼저 노출시킵니다.

올바른 접근 방식은~ 아니다단지 "빨리 닦아내기" 위해 광학 경로를 자주 분해하는 것입니다. 대신 기계 경보, 보호 렌즈 모니터링 값(온도/투과율) 및 절단 품질 변화를 먼저 관찰한 다음 제조업체가 지정한 클린룸 절차에 따라 렌즈를 검사하거나 교체하십시오. 렌즈 제거 및 설치 중 표준 이하의 환경, 청소 재료 또는 취급 기술로 인해 실제로 새로운 입자나 긁힘이 발생하여 전체에 영향을 미칠 가능성이 더 높습니다.금속 절단 품질 관리.

보조 가스의 역할은 단순히 '절단 과정에 참여'하는 것 이상이며-더 중요한 점은 절단 부분에서 용융 금속을 지속적으로 배출해야 한다는 것입니다. 가스 실린더 또는 저장 탱크의 정상 압력은 특정 측정 지점의 정압 또는 상류 압력이 정상임을 나타냅니다. 이는 동적 절단 중에 노즐 출구에서 적절한 압력, 유속 및 순도가 유지된다는 것을 증명하지 못합니다.

막힌 필터, 작은 파이프 직경, 피팅 제한, 가스를 동시에 사용하는 여러 기계 또는 느린 밸브 그룹 반응과 같은 요인으로 인해 모두 발생할 수 있습니다.동적 압력 강하. 질소로 스테인리스강을 절단할 때 유량이나 순도가 충분하지 않으면 절단 가장자리를 따라 바닥 불순물과 황변 현상이 발생하는 경우가 많습니다. 더 깊은 기술적 통찰력을 얻으려면 다음 가이드를 참조하세요.레이저 절단용 보조 가스 선택.

가스 라인 문제 해결은 가스 흐름 경로를 단계별로-따라- 따라야 합니다.

장비가 유휴 상태일 때 압력 게이지를 잠깐 훑어보는 것에만 의존하기보다는 실제 절단 공정 중에 동적 압력과 유량을 모니터링하는 것이 가장 좋습니다.

재료에 "304 스테인리스강" 또는 "Q235 탄소강"과 같은 동일한 명칭이-표시되더라도-열 배치, 표면 상태, 두께 공차, 코팅 및 녹 수준에 따라 차이가 여전히 존재할 수 있습니다. 표면 보호 필름, 기름 얼룩 또는 밀 스케일은 에너지 흡수 및 절단 안정성을 변화시킬 수 있습니다. 또한 시트 표면이 고르지 않으면 스탠드오프 거리의 변화가 발생하여 공기 흐름 결합 및레이저 최첨단 특성.

따라서 시트, 배치 또는 공급업체를 변경한 직후 버가 나타나기 시작하면 즉시 기계가 고장났다고 가정하지 마십시오. 이전에 원활하게 절단했던 시트 자료를 보관하여 비교 테스트 절단을 수행합니다.-이를 통해 일반적으로 "장비 문제"와 "재료 문제"를 신속하게 구분할 수 있습니다.

노즐, 동축도, 렌즈, 초점 보정, 가스 라인 및 재료를 확인한 후에만 매개변수 미세 조정을 진행해야 합니다.{0}} 먼저 구조화된 방법을 사용하여 기본 설정을 복원하는 것이 좋습니다.레이저 절단 공정 매개변수 결정. 그런 다음 버 형태에 따라 절단 속도, 초점 위치, 가스 압력 또는 스탠드오프 거리를 조금씩 점진적으로 조정합니다.

한 번에 하나의 변수만 변경하고 부품 번호, 재료 배치, 노즐 사양, 렌즈 상태, 초점, 속도 및 가스 압력을 기록합니다. 그렇지 않으면 3~4가지 설정을 한꺼번에 변경하면 절단 품질이 향상되더라도 실제로 어떤 조정이 효과가 있었는지 알 수 없어 다음 번에도 시행착오를 겪게 됩니다.

현장-작업은 다음 순서를 따를 수 있습니다.

1. 조사하다버 위치, 방향, 연속성 및 색상;
2. 확인하다노즐 오리피스, 노즐 모델, 동축성 및 높이 제어(스탠드오프);
3. 검사보호 렌즈, 초점 교정 및 절단 헤드 상태;
4. 확인하다동적 가스 압력, 유속, 순도 및 라인 제한;
5. 비교하다이전 시트 자료 배치를 사용하고-마지막 단계로 단일 변수만 사용하여 매개변수를 미세 조정합니다.

레이저 절단 품질이 저하될 때 가장 위험한 사고방식은 다음과 같다고 가정하는 것입니다."파라미터가 변하지 않았기 때문에 장비 상태도 변하지 않았습니다." 매개변수는 단지 명령일 뿐입니다.{0}}해당 명령이 궁극적으로 실행되는 방식을 결정하는 것은 노즐, 광학 경로, 가스 라인 및 재료입니다.매개변수 최적화를 논의하기 전에 기계 상태를 최적의 상태로 복원하는 것은 일반적으로 맹목적으로 출력을 높이는 것보다 빠르며 새로운 문제가 발생할 가능성이 훨씬 적습니다.