레이저 절단 정확도는 레이저 절단 기의 품질을 측정하는 중요한 요소입니다. 레이저 절단 기의 정확도에 영향을 미치는 네 가지 주요 요인. 처리 크기의 오류는 레이저 절단기로 가공할 때 종종 발생하는 오류입니다. 생산 효율성은 생산 비용을 증가시켰습니다. 사실, 금속 레이저 절단 기의 정확성은 장비 자체에 전적으로 의존하지 않지만 많은 요인으로 구성되어 있습니다.
1. 레이저 발전기의 레이저 응축 크기 : 초점 조정 후 자리가 매우 작으면 절단 정확도가 매우 높고 절단 후 간격이 매우 작은 경우. 그것은 레이저 절단 기의 정밀도가 매우 높고, 품질이 매우 높다는 것을 의미한다. 그러나 레이저에 의해 방출되는 빔은 테이퍼, 그래서 슬릿 잘라도 테이퍼된다. 이 조건에서, 공작물의 두께가 클수록 정확도가 낮아지며, 따라서 슬릿이 커진다.
2. 작업테이블의 정밀도 : 작업테이블의 정밀도가 매우 높으면 그에 따라 절단의 정밀도가 향상됩니다. 따라서 작업대의 정확도는 레이저 발생기의 정확도를 측정하는 데 매우 중요한 요소입니다.
3. 레이저 빔은 원뿔로 응축 : 절단 할 때, 레이저 빔은 아래쪽으로 테이퍼된다. 이때 절단할 공작물의 두께가 매우 크면 절단 정확도가 저하되고 갭이 매우 커집니다.
4. 다른 절단 재료 : 재료가 동일하더라도 재료의 구성이 다르면 절단 정확도가 다릅니다. 따라서, 공작물의 재료는 또한 레이저 절단 정확도에 특정 영향을 미친다.
금속 레이저 절단기는 레이저 초점 조정 후 생성 된 고출력 밀도 에너지를 적용하여 실현된다. 정밀 부품의 처리를 충족할 수 있고 안정적인 동적 성능을 가지고 있으며 장시간 지속될 수 있는 수치 제어 시스템의 제어를 최적화하기 위해 정밀 볼 스크류 드라이브 메커니즘을 사용합니다. 따라서, 금속 절삭에 많은 관심을 끌고있다. 금속의 절단 정확도는 절단 공정에 영향을 미칠 수 있습니다.
절단 정확도 문제가 발생하기 때문에 고정밀 레이저 절단을 어떻게 보장할 수 있습니까?
절단 정확도를 향상시키는 방법:
ℓ포커스 위치 제어 기술. 초점 렌즈의 초점 깊이가 작을수록 초점 지점의 직경이 작아지므로 절단되는 재료의 표면을 기준으로 초점 포인트의 위치를 제어하는 것이 중요합니다.
ℓ절단 천공 기술. 열 절삭 기술의 모든 종류, 몇 가지 경우를 제외하고, 보드의 가장자리에서 시작할 수 있습니다, 일반적으로 작은 구멍은 보드에 펀치해야합니다. 이전 레이저 펀칭 복합 기계에, 구멍은 먼저 펀치밖으로 펀치, 다음 레이저는 작은 구멍에서 절단하는 데 사용되었다.
ℓ노즐 설계 및 공기 흐름 제어 기술. 레이저 절단 강철, 산소 및 초점 레이저 빔이 절단되는 재료로 노즐을 통해 방출되면 기류 빔을 형성합니다. 공기 흐름에 대한 기본 요구 사항은 절개로 공기의 흐름이 크고 충분한 산화가 절개 물질이 완전히 열류 반응을 수행 할 수 있도록 속도가 높아야한다는 것입니다; 동시에, 용융 물질을 배출하기에 충분한 모멘텀이 있다.
버, 주름, 높은 정밀도, 플라즈마 절단우수없이 레이저 절단. 많은 전기 기계 제조 산업의 경우, 마이크로 컴퓨터 프로그램의 현대 레이저 절단 시스템은 쉽게 다른 모양과 크기의 공작을 절단 할 수 있기 때문에 (공작물 도면도 수정 할 수 있습니다), 그것은 종종 펀칭 및 성형 공정보다 바람직하다; 그것의 처리 속도에도 불구하고 다이 펀칭보다 느리다, 그러나 다이 소비가 없다, 다이를 복구 할 필요가 없습니다, 및 처리 비용을 절약하고 제품 비용을 절감 다이를 교체 하는 시간을 절약, 그래서 일반적으로 더 경제적이다. 그것이 바로 그 이유입니다.너무 인기가 있습니다.
기존의 시트 처리 방법에 비해, 레이저 절단은 높은 절단 품질 (좁은 절단 폭, 작은 열 영향을받는 영역, 부드러운 절단), 높은 절단 속도, 높은 유연성 (의지에 어떤 모양을 절단 할 수 있습니다), 재료 적응성 및 기타 장점의 넓은 범위를 갖는다.